Давно уже минули те времена когда основным мастером по профессиональной металлообработке был кузнец. В текущем столетии, роль «кузнецов» примерили на себя несколько десятков тыс. Профессионалов по выплавке металла и металлообработке. Практически за одно столетие технология шагнула вперед больше, чем за прошедшие две тысячи лет. И если в общем рассмотреть разработки, которые были повсеместно введены за последние десятки лет, то, без сомнения, надо начинать с токарных работ. Обработка точением известна несколько сотен лет, тем не менее при токарные работы появлялось множество затруднений – отсутствие плотных сплавов, из которых можно сделать прочный резец, отсутствие приводов для токарных станков, позволяющих выдавать требуемую мощность на выходном валу и многие другие. Практически с двадцатых годов прошлого века стали доступны приводы для токарных станков – сначала паровые, а затем и электроприводы. С развитием познаний челокека о металлах стали постоянно создаваться и применяться новые типы прочных материалов, которые позволяют улучшить усилие резания, а естественно – темпы обработки. Иными словами, на сегодняшний день металлообрабатыващий станок - это очень точный механизм, который работает в автоматическом режиме и дающий возможность массово выпускать детали с точностью до одного микрона. Крайне знаменательными признаны и новые решения в области раскроя металла эффективно и целесообразно. От пиления – единственного применяемого метода резки металлов в начале ХХ столетия, в наше время почти все металлообрабатывающие предприятия перешли к таким современным разработкам как газовая и плазменная раскройка металла. Газовая резка металла дает возможность разрезать лист металла в толщину до 100 миллиметров, а плазменная – в зависимости от модификации горелки – до 50 миллиметров, однако с глубиной реза примерно 1мм. Это – подлинный прорыв в обработке металла, достигнутый в 20-м веке. Так же удивительным изобретением стала сварка металла. Как оказалось, не требуется соединять металлы заклепками или болтами – достаточно накалить две свариваемые части под слоем защитного компонента (сварочного флюса) и позволить им соединиться, образовывая, таким образом, единое целое. Расширением идеи сваривания под защитным материалом явилась аргонная сварка или аргонодуговая сварка. При том аргон или другой инертный газ формирует около электродуги и расплавленного металла сварочной ванны жидкийзащитный слой, который не дает возможность кислороду окислять металл сварного шва, что дает возможность сваривать сталь, чугун и алюминий.